聚丙烯薄膜挤出成型试模调机优化
2025-09-29
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【摘要】：聚丙烯薄膜的挤出吹塑成型1）原料准备。聚丙烯薄膜挤出吹塑成型应选用熔体流动速率为4～10g/min、密度为0.89～0.91g/cm3的树脂。聚丙烯塑料薄膜平挤下垂吹塑生产线如图2-35所示。生产设备 聚丙烯薄膜选用通用型单螺杆挤出机，螺杆结构可用等距渐变型或等距突变型，长径比L/D为20～25，压缩比应小于4，一般为3～4。成型模具结构与聚乙烯薄膜挤出吹塑模具结构相同，一般都选用螺旋式芯棒结构模具。
（1）聚丙烯薄膜概述
1）聚丙烯薄膜生产方法。
①挤出吹塑薄膜是把塑化熔料经成型模具挤出成圆筒状膜坯，再把压缩空气输入到筒状膜坯内，把膜坯吹胀成有一定厚度和直径的膜泡，经风冷降温定型后制成的薄膜（简称IPP膜）。
②挤出流延薄膜是用单螺杆挤出机把PP料塑化熔融后，采用T形（或衣架形）成型模具，挤出成型薄膜片流延至平稳转动的辊筒上，降温定型后制成的薄膜（简称CPP膜）。
③挤出拉伸薄膜是把挤出流延或挤出吹塑成型的薄膜或片材，经单向或双向拉伸后制成的薄膜（单向拉伸薄膜简称MOPP，双向拉伸薄膜简称BOPP）。
④复合法成型薄膜是把聚丙烯树脂与其他树脂（PE、PVDC）经共挤流延或共挤吹塑后成型的聚丙烯复合膜。
2）聚丙烯塑料薄膜性能。优点是相对密度小，机械强度大，耐热性好，与其他材料复合制成的蒸煮袋可在100℃煮沸不变形，薄膜透明、无毒、无味、无色、耐湿防潮、耐腐蚀，电绝缘性和抗冲击性好。缺点是与铜接触易老化，加工收缩率高，染色性差，在低温时冲击强度低，对缺口敏感。由于聚丙烯塑料薄膜优点显著因而用途广泛，如在冷热食品、化学药品、服装、电子元器件等的包装中都得到广泛应用。
（2）聚丙烯薄膜的挤出吹塑成型
1）原料准备。聚丙烯薄膜挤出吹塑成型应选用熔体流动速率为4～10g/min、密度为0.89～0.91g/cm3的树脂。
2）工艺流程。聚丙烯薄膜的挤出吹塑成型大多采用下吹法，其工艺流程如下：聚丙烯树脂→单螺杆挤出机把原料塑化熔融→机头挤出管状膜坯→风环→人字架→牵引机牵引膜坯运行（同时膜筒被吹胀成膜泡，冷风吹膜或水环降温定型）→牵引装置→烘箱干燥→电晕处理（根据用途定）→成品薄膜收卷。平挤下垂吹塑法采用直角机头，管坯垂直向下牵引，管泡的牵引方向与机头产生的热气流方向相反，这有利于管泡的冷却，同时还可用水直接冷却管泡。聚丙烯塑料薄膜平挤下垂吹塑生产线如图2-35所示。采用此种方法生产效率和制品的透明度都大幅提高。平挤下垂吹塑法不但冷却效果好，而且引模靠重力下垂进入牵引辊，比平挤上引吹塑法引膜方便，生产速度更快，产量更高。
（3）生产工艺参数
1）挤出温度。挤出温度一般为加料段140～170℃，塑化段170～190℃，均化段190～210℃，机头连接段210～220℃，机头口模出胶段200～210℃。
2）吹胀比。聚丙烯吹胀比一般比聚乙烯小，应控制在1～2，最大不得超过2.5。
3）冷却水温度。应控制在15～25℃为宜。水温上升，薄膜的透明度就会下降。而且当水温超过30℃时，透明度会明显下降。这是因水温上升导致薄膜冷却缓慢，薄膜的结晶度提高从而降低透明度。冷却水温太低也不好，虽然透明度会提高，但手感发黏，薄膜的脆性增大。
4）机头出胶口到水环的距离。一般为250～300mm。冷却水环采用溢流式冷却套效果更好。冷却水套的内径与管膜直径相同，进出水流方向与挤出方向相反。
（4）工艺操作要点
1）可根据膜的用途决定是否采用电晕处理。(https://www.chuimin.cn)
2）多孔板前的过滤网一般用80/100/100/80四层。当挤出很薄的膜管时，中间过滤网目数应换成120目。
3）采用下吹法成型聚丙烯薄膜时的口模间隙应控制在0.8～1.2mm，且周边间隙应一
图2-35 聚丙烯塑料薄膜平挤下垂吹塑生产线
1—挤出机 2—机头 3—风环 4—操作架 5—水套 6—人字板 7—牵引辊 8—导辊 9—烘箱 10—电晕处理器 11—卷取装置
致，以确保出料均衡。
4）吹胀膜坯用的压缩空气压力应稳定，膜坯吹胀成膜泡的吹胀比应不超过2，牵引比应控制为2～3。
5）膜泡冷却定型用的水环中的冷却水流量要均衡，水温要稳定，应控制为15～25℃。水温过高透明度会下降，水温过低又会发黏。
6）食品包装膜的原料和辅料都要符合卫生标准。
（5）生产设备 聚丙烯薄膜选用通用型单螺杆挤出机，螺杆结构可用等距渐变型或等距突变型，长径比L/D为20～25，压缩比应小于4，一般为3～4。成型模具结构与聚乙烯薄膜挤出吹塑模具结构相同，一般都选用螺旋式芯棒结构模具。如果用直径45mm挤出机，直角式螺旋进料机头，模具口模直径为60mm，口模间隙为0.6mm，定型段长为60mm，且应设置3个缓冲槽。
（6）聚丙烯挤出吹塑薄膜生产中异常现象、产生原因及解决方法（见表2-7）
表2-7 聚丙烯挤出吹塑薄膜生产中异常现象、产生原因及解决方法
（续）
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